Le macchine lavorano per noi: programmiamo le operazioni che devono eseguire, controlliamo che le eseguano correttamente e osserviamo il risultato. Tutto questo senza impegnare la nostra forza fisica (se non per limitati impegni, come girare un volante o premere un tasto). Ma nelle nostre attività ci sono anche altre attrezzature che invece hanno necessità di un nostro contributo fisico o della nostra guida manuale per eseguire il lavoro: pensate a molti apparecchi portatili come gli avvitatori, le rivettatrici o le smerigliatrici.Ci sono anche utensili a controllo completamente manuale, come i martelli o gli utensili a lame (i taglierini), in cui senza la nostra forza e guida l’utensile non compie nessun lavoro.
Come abbiamo visto per le macchine, ogni attrezzatura di lavoro deve essere costruita per eliminare o ridurre al minimo i rischi. Quindi un avvitatore deve emettere il minimo possibile di rumore oppure una rivettatrice non deve produrre un livello eccessivo di vibrazioni. È un obbligo del datore di lavoro [1]. Ma è anche un obbligo di tutti gli utilizzatori [2] prestare la massima attenzione per evitare che gli eventuali rischi residui si trasformino in un infortunio o una malattia professionale. Tutto questo è particolarmente importante proprio quando si utilizzano apparecchi o utensili in cui la forza e la guida umana sono indispensabili. Con il crescere del lavoro manuale deve quindi crescere di pari passo l’attenzione e la prudenza.
Senza mai sottovalutare le conseguenze: un martello può sembrare innocuo, ma può invece causare gravi lesioni se usato senza prudenza!
Qualsiasi attrezzatura di lavoro deve necessariamente essere progettata, costruita e installata rispettando dei precisi requisiti essenziali di sicurezza (RES)conformi alle specifiche disposizioni legislative e regolamentari di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto [3], considerando tutte le possibili ipotesi di utilizzo ragionevolmente prevedibili [4], certificando questo rispetto con l’apposizione della marcatura CE. Il fabbricante individua quindi i pericoli cui può dare origine la macchina, ne stima i corrispondenti rischi, li elimina o li riduce al minimo applicando le misure di protezione necessarie. Ogni attrezzatura deve quindi essere dotata di un manuale di istruzioni per l’uso in cui devono essere chiaramente indicate le modalità corrette di utilizzo ma anche quelle scorrette che potrebbero portare a dei rischi.
Non è sufficiente infatti avere delle macchine sicure: è necessario che tutta l’organizzazione del lavoro ne consenta un funzionamento corretto e un utilizzo cosciente da parte degli addetti, consapevolezza che si può raggiungere solo con una specifica e adeguata formazione. Questo significa che quindi non esiste una macchina sicura in assoluto: per evitare i rischi dobbiamo invece agire prudentemente e attentamente, non solo per noi ma anche tutti quelli lavorano o sono vicini a noi.
Ricordate che le statistiche degli infortuni ci dicono che le prime cause di infortunio sono classificate come “da perdita di controllo” e “da movimenti”. Ma ci dicono anche che la quota maggiore di infortuni avviene durante le prime ore del mattino e il lunedì. Quindi influenzati da comportamenti umani.
Il "rischio zero" è perciò una situazione che in pratica non può mai realizzarsi, anche quando un’attrezzatura è progettata, costruita e installata con l’obiettivo di eliminare o ridurre al minimo i rischi. Per proteggersi dal rischio residuo che non può essere eliminato è necessario attuare delle azioni di prevenzione per evitare che questo rischio si trasformi in un danno per le persone che utilizzeranno l’attrezzatura.
[1] Articolo 15, comma 1, lettera c), Decreto Legislativo n. 81 del 2008 [2] Articolo 20, comma 2, lettera c), Decreto Legislativo n. 81 del 2008 [3] Articolo 70, comma 1, Decreto Legislativo n. 81 del 2008 [4] Articolo 3, comma 1, Decreto Legislativo n. 17 del 2010
Caricamento in corso...